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曾经被广泛使用的清洗行业的优秀清洗剂CFC-113（氟里昂）以及1.1.1-三（乙烷）已经被禁止生产、进口、使用。仍在使用的有氯系清洗剂（三、三氯乙烯、二氯甲烷等）、水系清洗剂及碳氢系清洗剂等替代品，面对于大多数用户而言，由于含氯系清洗剂可以通过对原有设备略加改造即可使用的优点，可以推测这些用户曾有一段时间均改为使用含氯清洗剂。
然而含氯清洗剂由于有毒，环境控制很严，且由于ISO14000系列对含氯清洗剂有限制要求，企业为了取得ISO14000证书，都开始改用碳氢系的清洗剂和水系清洗剂。而水系清洗剂的设备投资成本高、不易干燥，清洗后的产品常会生锈迹、斑点，还需考虑排水问题，及在中国水资源缺乏等问题，各厂家已逐步开始研究其替代品。
另一方面，使用非水系清洗剂时需要分开考虑可燃性和不可燃性的问题。碳氢系有可燃性，而且与含氯系清洗剂相比具有不易干燥的弱点。但这些方面已逐步在清洗设备上得到补偿，从而预测碳氢系清洗剂将逐步成为当今替代清洗剂的主流。因此本文以碳氢清洗剂及设备为中心进行介绍。
特点
前面已经提到碳氢清洗剂可分为正构烃、异构烃、环烷烃和芳香烃等。其特点为：
对金属加工油的清洗力强→由于表面张力小，细缝、细孔部的清洗效果好。
对液晶污物，尤其是联苯系污物的相溶性好。
近已有了各种污物（水溶性加工油、login、flaks）具有清洗作用的清洗剂。
不腐蚀金属。
对树脂的影响小→正构烃、异构烃、环烷烃。
大多数碳氢系清洗剂经过蒸馏可以再循环利用，使用经济。
注意点
碳氢系的弱点在于引火点低，需注意清洗设备及周围场所的防爆。
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应根据清洗槽、混入加工油的量、加工油的种类、清洗性能等的要求选择适当的蒸馏再生机。
一般作为废液排出的是混入的加工油量+α量，因此要选择适宜于可处理混有大量加工油清洗液的再生机。
还要注意，若无法保证清洗效果。一般选择每日可处理1次清洗槽内液体的蒸馏机。例如清洗槽+润湿槽内液体的总量为360L，工作时间为8h/日，则30L/h的蒸馏机清洗槽内液体理论上的清洗频度可达0.7次/日。若此时蒸馏机的回收率为95%，则30L/h×0.05×8h=12L/日即每日排出的废液量为12L，若每月工作25日，则需补充300L的清洗液。回收率为98%时，30L/h×0.02×8h=4.8L/日同样每月工作25日，需补充清洗液12L。回收率3%则损失的量差2.5倍，故需认真研究废液量（或补充液量）的差额。
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介绍前面提到的蒸馏再生。清洗剂可由于被清洗物上附着的污物（加工油、润滑脂、防锈油、蜡、液晶等）的混入，主要成分的分解、添加剂的消耗等原因被污染从而变质，随污染变质的进行清洗剂将逐渐不能再使用。蒸馏再生装置利用液体的沸点随压力降低而降低的性质进行减压蒸馏，只回收清洗液中的清洗剂而将加工油等作为废液处理的方法。
滤器除去溶剂中的金属粉等杂质，用预热器加热溶剂使之汽化，通过分离槽除去不纯物。再生后的溶剂经凝气液化，暂时停留在溶剂回收槽后返回清洗槽。
一般的运行条件为压力50～100Torr 温度90～120℃，要得到纯度较好的回收品提高回收率可根据清洗液和加工油的性状改变上述条件。一般提高了回收品的纯度其回收率便降低，要得到高回收率其纯度低。
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需要回收的清洗剂经过泵抽入真空蒸馏回收槽，进入真空回收槽之前，入一个热交换筒，在此与蒸馏回收的HC蒸汽管进行热交换。经过抽真空后，清洗剂迅速沸腾并蒸发，产生HC蒸汽，然后可在冷凝区进行冷凝回收，回收的纯净清洗剂排入储液槽，循环使用，具有自动补液循环和漂洗使用功能。
2．强力真空减压系统
配备真空减压泵，真空显示表。配有真空马达，设有电磁阀。真空蒸馏回收能力为200L/H，常温常压下，碳化水素的沸点为172℃，减压情况下，可以降低沸点，高温碳化水素在减压条件下迅速形成HC蒸汽，被真空泵一起抽出回收槽，在冷却箱内再形成液体，经过活性碳过滤，称为再生液，可以循环使用。
3．冷却系统
配备有10HP冷水机，采用泰康压缩机头，持续为真空回收机提供冷却水，并有一部分冷水供给两个储液槽，防止清洗剂升温。
由于清洗装置液面的蒸发，取出非清洗物、容器等操作使清洗槽周围清洗气体浓度较高，因此为使清洗装置外部配备强制性排气功能。对于未加罩子的敝开式清洗装置清洗定内必须充分换气。
实际清洗时按消防法的分类使用的时第2类石油（引火点在21～70℃）和第三类石油（引火点在70～200℃之间），近由于干燥性能受到重视使用第2类石油的情况大大增加。
特别是使用敝开式系统时推荐使用的清洗槽温度要在引火点的15℃以下。这是由于气体泄漏检测器的警报铃设定在爆炸下限的1/4，与此相当的蒸汽压换算成温度大约在引火点15℃以下。夏季或与超声波并用时液温容易上升至35℃，故应选择引火点在50℃以上的物质。

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